هیچ محصولی در سبد خرید نیست.
در قلب یکی از بزرگترین واحدهای تولید اسید چرب شمالغرب ایران – کارخانه تبریز تقطیر، واقع در شهرک صنعتی غرب تبریز – بهار ۱۴۰۳، پروژهای حساس و استراتژیک به ثمر نشست: اتوماسیون کامل بخش اتوکلاو در واحد هیدرولیز. این واحد، که ستون فقرات تولید اسیدهای چرب صنعتی برای صنایع شوینده، آرایشی-بهداشتی، رنگ، و حتی افزودنیهای خوراک دام است، روزانه صدها تن روغن خام (پالم، سویا، یا حیوانی) را به Crude Fatty Acid و آب گلیسرین با ارزش تبدیل میکند. اما این فرآیند، مانند یک واکنش شیمیایی تحت فشار بالا، مانند راه رفتن روی طناب است: یک انحراف ۲ درجهای در دما یا ۰.۵ باری در فشار میتواند بازدهی را از ۹۸ درصد به زیر ۸۵ درصد برساند، یا حتی منجر به تجزیه ناخواسته و تولید مواد زائد سمی شود. در این پروژه، با بهرهگیری از کنترلرهای هوشمند Omron و اتوماسیون دقیق متغیرهای حیاتی، این طناب به یک جاده امن و هموار تبدیل شد – جایی که دقت، ایمنی، و پایداری، دیگر آرزو نیستند، بلکه واقعیت روزانه تولید هستند.
فرآیند هیدرولیز، که ریشه در واکنش Spitting of Fats دارد، از دهه ۱۹۳۰ میلادی در صنعت اولئوشیمی رواج یافته و در ایران، با توجه به منابع غنی روغنهای وارداتی و داخلی، یکی از زنجیرههای کلیدی ارزشافزا محسوب میشود. در این مرحله، روغن خام تحت فشار ۴۰ تا ۶۰ بار، دمای ۲۴۰ تا ۲۶۰ درجه سانتیگراد، و حضور بخار آب فوقداغ (Superheated Steam) به مدت ۱ تا ۳ ساعت در اتوکلاوهای افقی یا عمودی واکنش میدهد. نتیجه؟ تجزیه تریگلیسیریدها به اسیدهای چرب آزاد (مانند اسید پالمیتیک C16:0، اولئیک C18:1) و گلیسرین – محصولی که بیش از ۹۵ درصد آن به عنوان Crude Fatty Acid جدا میشود و گلیسرین، ماده اولیهای گرانبها برای صنایع دارویی و غذایی است. اما چالش اصلی؟ کنترل دقیق سه متغیر حیاتی:
در پروژه تبریز تقطیر، این سه متغیر با سنسورهای صنعتی پیشرفته اندازهگیری شدند:
این دادهها، به صورت آنالوگ (۴-۲۰ میلیآمپر) یا دیجیتال (HART/IO-Link) به کنترلرهای Omron سری NX/NJ – قلب تپنده سیستم – ارسال میشوند.
برخلاف سیستمهای قدیمی که با رلههای زمانی و فشارشکنهای مکانیکی کار میکردند، در این پروژه از کنترلرهای ماژولار Omron NX1P2 استفاده شد – یک PLC کامپکت با پردازش ۰.۱ میلیثانیهای، حافظه ۳۲k گام، و قابلیت گسترش تا ۶۴ ماژول I/O. این کنترلر، مانند یک مغز چندوظیفهای، همزمان:
برای مثال، در اتوکلاو شماره ۲:
اگر دما از setpoint بیشتر از ۳ درجه انحراف یابد، آلارم بحرانی فعال شده و شیر تخلیه اضطراری (Emergency Vent) به صورت خودکار باز میشود – بدون نیاز به دخالت انسانی.
یکی از شاهکارهای این پروژه، کنترل دقیق فلوی سیال در مسیرهای ورودی و خروجی اتوکلاو بود. روغن خام با فلومترهای الکترومغناطیسی (Magflow)، بخار با فلومترهای Vortex، و خروجی Crude با فلومترهای Coriolis (دقت ۰.۱ درصد) اندازهگیری میشود. این دادهها به شیرهای کنترلی پنوماتیکی (Pneumatic Control Valves) مجهز به Positioner دیجیتال Omron E5CC ارسال میگردد.
این شیرها، مانند انگشتان یک پیانیست، با دقت ۰.۵ درصد باز و بسته میشوند:
الگوریتمهای کنترلی در Omron، با استفاده از فانکشن بلاکهای PID و Ratio Control، این نسبت را به صورت دینامیک حفظ میکنند – حتی اگر ویسکوزیته روغن به دلیل تغییر دما تغییر کند. نتیجه؟ پایداری فرآیند در ±۰.۲ درصد، حتی در شیفتهای ۲۴ ساعته.
اجرای این پروژه، فراتر از نصب چند سنسور و کنترلر، یک تحول ساختاری در واحد هیدرولیز ایجاد کرد:
علاوه بر این، سیستم با ماژولهای ارتباطی EtherCAT، امکان ادغام با SCADA مرکزی کارخانه و سیستم MES را فراهم کرد – گامی به سوی صنعت ۴.۰ در تبریز. دادههای فرآیند، با نرخ ۱ ثانیه، در دیتابیس SQL آرشیو میشوند تا برای تحلیلهای پیشبینیکننده (مانند پیشبینی زمان تعویض کاتالیست) استفاده شوند.
این پروژه، نه تنها بازدهی هیدرولیز را به ۹۸.۵ درصد رساند، بلکه مصرف انرژی را ۱۸ درصد و توقفات غیربرنامهریزیشده را ۸۵ درصد کاهش داد. تبریز تقطیر، با این اتوماسیون، اکنون الگویی برای سایر واحدهای اولئوشیمی ایران است: جایی که دقت ژاپنی (Omron) با مهندسی ایرانی ترکیب شده و محصولی جهانی خلق کرده است. این فقط یک پروژه نیست – این آینده تولید هوشمند اسید چرب در ایران است.
